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（2）精益／精細／精準保障為核心的問題

精益保障是實現有序、協調生產的關鍵。企業目前在這方面的問題比較突出，尤其是每年有2000余項大規模生產的情況下，精益、精細、精準的保障就是急需解決的核心問題。

應強調計劃牽引的精益保障

不能讓車間因為物料、刀具、模具等不到位而發生等待，這也是導致目前設備利用率不高的一個關鍵原因。

在保障計劃的全面性方面：目前雖然在ERP中制定計劃時考慮物料的因素，但一方面是沒有擴展到刀具、模具的保障；另一方面是ERP體現的是制造部之間的周轉，并非逐道工序的周轉，也決定了ERP不可能全面的支持保障計劃；

在保障計劃的關聯性方面：由于計劃角度的粗放，使得精益的保障計劃無法執行，庫存部門不僅無法獲取細化到具體工序的保障需求，也不具備什么時候、什么訂單、什么工序、什么設備的具體作業計劃信息，在進行保障資源分配時，處于一種盲目的狀態。保障計劃失調的核心原因在于精益作業計劃的缺位，以及精益協調的業務流程尚未完善與打通。

應逐步改變工藝下沉的局面

目前較多的工藝操作都是由操作工人完成的，應從保障資源利用率的角度，改善和改進保障措施。

在工藝操作規范方面：目前缺乏精細的作業指導書，導致操作工人不僅要進行工藝操作判斷，也使得不同操作人員的操作方式方法彼此之間存在一定的差異，與設備利用率和質量一致性都是有直接的關系。

在數控程序編制方面：目前由于技術人員在這方面的能力欠缺，多由操作工人來進行數控程序的編制，占用機床從而導致機床不能一直處于工作狀態，而影響了設備利用率。另外，不同操作工人編制的程序，由于缺乏有效控制，程序的樣式和工藝參數的設置也具有較大的偏差，同樣也不利于質量一致性的控制。

在物料獲取方式方面：應變革工人領料的局面，而改為庫存配送的方式，減少工人從事與實際操作運行無關的事項，減少領料期間設備資源處于閑置狀態的時間，讓工人更多的專注于設備資源的開動利用。

（3）以交貨期滿足率為核心的問題

據初步了解，即使對于重要訂單或客戶，交貨期按期滿足率也僅有30－40％左右，會對企業的信譽產生嚴重的影響。交貨期滿足率的核心是作業計劃。

應重視計劃源頭準確性的問題

計劃的源頭是訂單，企業實際操作涉及到意向訂單和確定訂單兩個步驟。其中確定性訂單不必多少，但企業基于預計訂單投產量在整個占比中還是比較高的，應該作為重點抓手進行分析和提煉，保證預計訂單的準確性。

這方面目前的業務操作是在ERP之外進行的，是由有經驗的計劃人員，手工分析歷史訂單經驗數據，提出并編制預計訂單的。這方面應深入分析、梳理和整理，凝練預計訂單的判斷規則，并探索在后續的信息化系統建設中進行沉淀，為系統增加決策支持功能。

應重視在制和庫存沖減分配規則提取的問題

因為有預計訂單的存在，使得一些在制品和庫存成品處于“無主”的狀態，在確定性訂單確定后，如何綜合考慮各種考量，進行自制品和庫存成品與確定定訂單的沖減分配方面，也是保證某些訂單交貨期保證的一個核心舉措。

目前ERP在這方面的處理，雖有考慮，但尚顯粗放。計劃人員有較多的經驗，并沒有沉淀在ERP中實現自動、優化的沖減分配。應加強計劃人員在這方面的決策經驗，進行梳理和凝練。

應重視計劃排查企業實際經驗規則提取的問題

目前的ERP在這方面的能力比較弱，其核心原因在于兩個方面：一是目前在能力評估方面，存在嚴重不足；二是目前的計劃還比較粗糙，是制造部之間的流轉而非工序之間的流轉。

目前計劃人員在制定計劃方面存在較多的經驗，企業應深入梳理和挖掘，一方面為后續APS系統的建設提供實際規則的考量支持，另一方面為后續借助于系統進行經驗沉淀提供支持，逐步避免重要的決策功能在系統外運行而應該在系統內或者由系統提供支撐。

應考慮變革交貨期滿足率考核方式的問題

據初步調研了解，目前的操作方式，對于已經超期的訂單，基本是按照讓他繼續超期的方式進行處理的，只是力保能夠按期完成的訂單。這種操作方式的原因是企業的交貨期滿足率問題，因為超期的訂單已經不能彌補回來，所以就基本處于一種放棄的狀態。但這種操作方式，會使得超期訂單所對應的客戶的滿意度更會降低。企業在這方面應該統籌考慮。

應考慮精細的大作業計劃的問題

作業計劃制定粗放，交貨期按期滿足率低的問題，核心是無法實現精細的產能評估，其本質原因在于需要變革目前粗放的計劃制定方面，按照精細的大作業計劃的方式進行，也是支持精益保障計劃的核心和關鍵。

這方面比較可喜的是，陳棟已經組織相關計劃人員在探索開展方面的工作，建議給以支持，摸索經驗，為后續的APS建設奠定基礎。

同時，變革目前作為公共工序環節的熱表、檢驗的業務運作方式，將熱表、檢驗等資源與工序級流程掛鉤，實現將作業級計劃直接下發到熱表、檢驗的具體機臺上的局面，而非將熱表、檢驗作為整體環節下發，這種下發，由于沒有考慮能力的平衡，基本會處于進度失控的狀態，屬于管理上的一種懶作為或者甩手式不計后果的“掩耳盜鈴”或自我麻木，并沒有從根本上解決問題。

大作業計劃的好處，還在于能夠實現制造部之間的資源能力的有效分配，實現協同、協調的任務訂單分配。

當時也是草草寫就，主要是針對企業的一些核心問題進行了一下梳理而已。一己之見，僅供參考。

作者信息：王愛民，北京理工大學數字化制造研究所所長，長期從事MES、APS等技術研究、系統開發與實施應用。