工件直接夾持的原理優勢在哪里？
四、工件直接夾持適用于哪些應用？
直接夾持原理在單批或多批次生產中都具有成本優勢，在汽車制造中，一般使用兩次夾持便可完成大型工件加工。不僅提高了生產力，還改善了精度。直接夾持還可以在大批量生產中實現合理化效應，這得益于工件可以借助一個定位銷執行不同的操作，如機加工、清洗安裝、測量和打標等。此外，夾持原理還適用于自動化機床上下料。總而言之，只要定位銷能直接擰在工件上，工件直接夾持便會是一個理想的選擇。
圖4 在夾具塔上直接夾持，封閉框架可被快速夾持并從五面加工
五、采用直接夾持工藝有哪些要求？
工件直接夾持首先應考慮工程設計。以往的經驗表明，工程設計和生產之間的聯系越緊密，效果就越好。理想情況下，要先系統地找出單個工件之間的共性特點。在此基礎上建立工件分類的集群，然后對其加工進行進一步的統一和標準化。一般而言，60％到80％的部件可以按照這種方式轉化為標準化工藝。根據相關要求和具體的設備狀況對每個快換夾持解決方案進行相應的調整同樣重要。通過適當調整，一般都可以找到適用于其他工件的高效解決方案。
圖5 利用直接夾持的工件可以在幾秒鐘內完成更換
六、工件直接夾持理念的應用前景？
工件夾持系統的配置不可能一蹴而就。提升生產效率的意愿至關重要，從設計經理到機床操作員在內的所有相關人員都必須具備這種共識。在未來制造業的發展中，很多輔助性操作會逐漸取消、多種作業會整合，也會形成很多新的工藝和工具使用慣例。由于工件夾持機床外部進行，與生產過程同步，加工時間得以更高效地利用。根據零件范圍，有效加工時間最高可提升80％。由于夾持應用實現標準化，進而整體規劃并模擬，規劃時間也可同樣縮短。長期以往將顯著節約生產成本。
圖6 模塊化設計的夾持柱讓工件易被觸及
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