未來的數字工廠,就是讓設備能“說話”
03 搭建平臺需要大量的前期調研
“我們團隊和格創東智的技術開發團隊一起到各個工廠和關鍵業務部門的人員溝通調研,看看這個方案如何進行,一起制定項目方案并進行藍圖規劃和系統的設計開發工作。”李業生表示,“?系統的開發、測試、驗證以及上線的過程都需要雙方團隊共同的協作和磨合。”
“TCL電子提供業務經驗,以場景為驅動,而格創東智提供相應的技術方案,雙方緊密溝通是非常重要的”,李業生一直強調這點。?”內部關鍵用戶和格創東智團隊共同組成項目組,隨時分享他們的想法和經驗,這為項目組從場景的捕獲,到最后落地過程的實施有了重要的保障。”
在TCL電子設備互聯平臺項目二期建設里,TCL電子和格創東智通過大量的調研和論證,最終確定項目的目標:在PC端,通過設備聯網,應用格創東智IoT 2.0實現了數據的采集;通過自研的組態工具,實現數據的組態顯示;開發的流程工具和東智TPM應用,實現了在線維保的功能;大數據多因子分析建模工具東智MFA,實現了設備預測性維護。
與此同時,在移動端上線IoT應用,可支持設備、告警、應用、事件、維保、績效查看,并可實現任務與消息處理功能。移動端應用數據與PC端一致,并支持雙端聯動,采用更適用于移動端的交互操作,并添加相關掃碼接單等移動專屬功能。
04 碰撞的火花迸發出全新的觀點
盡管前期溝通協調做的非常到位,但項目交付和實施過程中,兩個團隊的想法也會不同。
“就維保人員績效而言,原本項目組在方案設計時候,采用的績效方案為所有廠共用,但是功能開發完成后,注塑廠提出其績效評價的方案跟其他兩個廠要有所不同,”?李業生表示。
“搭建平臺的時候并沒有進行這方面的設計,這里就存在變更的問題,因為工廠對員工工作量的評估和績效考評的標準的確存在差異。”
“每個廠的情況差異其實還是很大的。”李業生在與注塑廠一線工人溝通時發現,注塑廠的設備就和其他兩個工廠不一樣,而每個工廠的設備維護人員數量也不同,所以對不同設備、不同故障的恢復時間就要有不同的指標和權重。
“這就需要將方案進行優化,整理出一套可靈活配置的設計方案,由各個廠根據自己的實際情況自己配置一套績效標準。”格創東智產品經理嚴旭東表示。
為了更好地溝通協調,整個項目的進行過程中,兩個團隊在每周的例會中,先回顧整周的工作情況,并聚焦各個業務模塊遇到的一些問題。
“我帶著IT團隊和格創東智的團隊以項目組的方式溝通,會針對一些具體問題進行溝通。”葉波表示。“平時遇到具體的問題,兩個團隊將組織專題會議進行討論,快速提出完整的解決方案。”
05 數據不光要采集更需要分析
項目在實現了設備聯網和設備運維管理的協同之后,更重要的是利用積累的數據,進行全面深入的數據分析,實現數據價值。因此,格創東智和TCL電子在設備數據聯網的基礎上,利用數據分析工具實現設備上拋數據的分析和建模,為工廠提供設備預測性維護。
但這個過程不是一蹴而就的。

TCL電子TV廠OC機設備預測數據
電子行業的一個顯著特征是多型號、小批量,而這種生產方式的非常普遍,例如幾百臺的批量就意味著要重新轉產,一旦發生轉產后,人、機、料、法、環也要跟著變,作業方法要變,設備的參數也隨之變化。
“比方說,目前一個生產線生產產品A需要幾個人即可,但是生產B產品需要十幾個人,那么這時候,物料肯定是要變的,配送上限變了之后如何迅速配套生產呢?這個問題對于生產線來說影響很大,需要通過數字化把這些要素實現提速,降低損失,最終實現柔性和智能化的生產方式。”李業生表示。因此,對于大部分電子行業來說,多型號、小批量對供應鏈和現場精益管理的要求會更高。
基于此,數據分析項目在之前的基礎上額外增加了一些全新設備的接入,例如OC機、點膠機的設備數據預測,并連動MES系統實現了生產計劃的匹配與轉產工單的自動創建。
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