華晨寶馬，寶馬集團在全球最大的汽車生產制造基地，連續15年沈陽最大納稅企業，僅2020年一年就交付了60萬輛汽車，還交付了首款出口全球的純電動IX3。

在各行各業開始武裝數字化的當下，坐落于沈陽的華晨寶馬動力總成工廠和研發中心，在汽車的研發生產流程中和5G發生了哪些“化學反應”？

近日，在上海MWC2021的“5G演進峰會”上，一位華晨寶馬IT基礎設施運營高級經理講述了汽車生產線利用5G實施制造創新的故事。

01 汽車企業的5G“嗅覺”

“最近兩年國資委發布的一個文件在朋友圈高頻被轉發，名字叫做［加速推進國有企業數字化轉型］，其中有一小段對我來說印象非常深刻。”

以場景驅動和快速示范為原則，加速智能現場的建設，推動5G云計算、大數據、數字孿生等技術在工業現場的實踐，同時實現整個生產過程中的全要素、全過程的智能感知、實時分析和自適應的決策優化。

這段話之所以引起這位汽車企業IT經理的感觸，是因為他發現，在近兩年數字化轉型的實踐中，他和同行們的感受是，如果想保證數字化轉型的成果，移動化、物聯網化、大數據必須同時發展，缺失任何一項都會造成成果失敗或滯后。

而其中，5G又是其中最基礎的不可或缺的技術。

“對于華晨寶馬來說，我們5G的建設是從2018年開始的，當時應用商在選擇5G商用試點城市，CEO當時也明確提出，華晨寶馬要建立一個基于5G的數字化工廠，積極推動5G在我們工廠的部署和落地。”

2019年，沈陽入選了中國聯通和中國移動的第一批5G試點城市，華晨寶馬也成為在全球所有生產基地中第一個實現了5G網絡100％覆蓋的工廠。

通過這兩年基于5G創新應用的過程，這位IT經理發現，5G給生產制造的效率、質量和可持續發展帶來了非常大的潛力。

02 5G＋制造的典型場景

在生產制造過程中，最關鍵的就是質量和效率。通常，汽車的質量管控有一個通用原則是4M1E。基于5G各種技術特性例如低時延、大帶寬、廣連接，通過生產過程的五大要素（人、機、物、法、環）的采集感知和集成建立網絡服務平臺，又通過網絡服務平臺的各種服務能力，華晨寶馬搭建了一個物聯網平臺，進而形成了數字化工廠的初期目標。

尤其是，有幾個典型場景最大化地體現了汽車制造的數字化升級。

一是測試數據回傳

汽車的制造生產過程中，車輛的測試調優是關鍵的一環。

以往典型的場景是：車輛在外路測試之后回到固定的地點，通過有線網絡進行數據的回傳。

但這種模式有著典型的缺點：數據回傳之后，會造成整個車輛測試調優滯后，由于固定區域的回傳，當有新的大量車型需要進行測試時，會造成車輛等待，明顯影響測試效率。

通過把車輛中的數據采集與5G模塊集成，實現數據實時回傳，可以明顯提升車輛測試過程中的效率。

二是焊裝車間

目前，焊裝車間自動化率可以達到95％以上。在焊裝過程中，由于車身零部件擺放位置的細微差別，會造成機械手臂抓取零部件的時候有細微錯位，影響生產效率和質量。

通過安裝在機械手臂上的高速攝像機，通過實時定位、5G高速回傳、后臺大數據計算，集成對機械手臂位置調整的連接模式，可以提高整個過程中的精準度和效率。

三是焊裝過程中的典型應用

一個焊裝過程涉及到18種技術，激光焊接長度要超過28米，會使焊點更加緊密，焊縫更加小，使整個焊接更加牢固。但要使焊點的質量檢測達到要求，檢測就需要利用3D高速攝像機通過不同角度對焊點進行拍攝，基于5G網絡實現數據實時回傳，在后臺進行各種實時比對，最后自動化地實現質量檢測，明顯提高了回傳效率，降低了工人的質量和檢測的工序工作強度。

“我們現在還在做一個嘗試，即機器到機器之間的通訊。在生產汽車制造企業中，傳統做法是機器與機器之間通過有線網絡連接，好處是穩定，抗干擾能力強，但有明顯缺陷。由于是有線連接，所以施工周期長，生產線的調整非常麻煩。現在隨著柔性制造越來越普及，汽車生產迭代周期越來越短，隨著產量增加，生產線安裝和調整會越來越快，這些都是生產設備通信方式從有線到無線轉化的驅動因素。至今，機器和機器的通訊在數據通信過程中是完全符合我們要求的。”

從2020年初開始，新冠疫情也導致很多國外專家不能像以往一樣到華晨寶馬工廠現場指導安裝和調試，同時，2021年下半年華晨寶馬的兩個整車廠也會再次進行集中的生產線改造。

“我們正在籌劃利用云上的生產力協同工具和5G、AR輔助現實工具，形成一個遠程安裝和遠程調試的工具驗證，如果可以大規模應用到大型生產線的安裝和調試過程中，也會有非常大的前景。”這位IT經理說。

一條寶馬汽車生產線上的5G“化學反應”，正在讓一個重資產的傳統生產線變得更靈活、更彈性。

這也是全球制造業迎來5G＋能力的一個縮影。